1，粘合、刮痕:由于材料▹与凸模或❋❋凹模摩擦◎而在制件◆或者模具◣表面出现◎的不良;

2，毛刺:主要发生▿于剪切模♢和落料模，刃口之间▿▿的间隙或◆大或小时❈❈会产毛刺;

3，线偏移:制件成形✦时，首先与模◣具接触的▪部位被挤◎压并形成▲了一条线;

4，凸凹:开卷线有▵异物(铁屑、胶皮、灰尘)混入引起◉凸凹;

5，曲折:由于应力▾▾不均匀、拉延筋匹▲配不良或⊙者压机滑●块控制不〓良等造成◆制件r角部位或♡者压花部✩位发生曲✿✿折、应变;

6，皱纹:由于压机◦滑块调整◢不良、压机精度◇低、气垫压力◆调整不合◈适、冲头或者r部位大等►原因引起✧边缘或r部位皱纹。

7.其他具体✫✫问题:在日常生✧产中，会遇到冲✫孔尺寸偏◥大或偏小(有可能超●出规格要◤求)以及与凸♦模尺寸相❀差较大的◢情形，除考虑成♢形凸、凹模的设⊙计尺寸、加工精度♡及冲裁间▪隙等因素◉外，还应从以▼下几个方◎面考虑去▪▪解决。

⑴.冲切刃口❉磨损时，材料所受○拉应力增◉大，冲压件产◤生翻料、扭曲的趋▵丨向加大。产生翻料○时，冲孔尺寸▲会趋小。

⑵.对材料的❋❋强压，使材料产◢生塑性变★形，会导致冲○○孔尺寸趋▾大。而减轻强▸压时，冲孔尺寸✧会趋小。

⑶.凸模刃口◢端部形状。如端部修⊙出斜面或⊙弧形，由于冲裁●力减缓，冲件不易▪▪产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸✫会趋大。而凸模端※部为平面(无斜面或♡弧形)时，冲孔尺寸❀❀相对会趋♡小。

8.抑制冲压◆件产生翻▽▽料、扭曲的方•法

⑴.合理的模◦◦具设计。在级进模✦中，下料顺序◈的安排有•可能影响◢到冲压件◈成形的精❈度。针对冲压◇件细小部◤位的下料，一般先安○○排较大面▸▸积之冲切◣◣下料，再安排较△小面积的❉冲切下料，以减轻冲✫裁力对冲◢压件成形▲的影响。

⑵.压住材料。克服传统▾的模具设◤◤计结构，在卸料板✩上开出容☆料间隙(即模具闭▵▵合时，而材料又◆可被压紧。关键成形▼部位，卸料板一◣定做成镶◇块式结构，以方便解♧决长时间▲冲压所导❋致卸料板〓压料部位♧产生的磨(压)损，而无法压◢紧材料。

⑶.增设强压〓丨功能。即对卸料✿镶块压料❖部加厚尺▹寸(正常的卸▵料镶块厚H+0.03mm)，以增加对•凹模侧材◉料的压力，从而抑制◈◈冲切时冲❋压件产生◤翻料、扭曲变形。

⑷.凸模刃口▼▼端部修出✪斜面或弧✫✫形。这是减缓⊙冲裁力的⊕有效方法。减缓冲裁✧力，即可减轻○丨对凹模·侧∷∷材料的拉∷伸力，从而达到✭抑制冲压◇◇件产生翻⊕料、扭曲的效✯果。

⑸.日常模具‣生产中，应注意维♡护冲切凸、凹模刃口▾的锋利度。当冲切刃◆口磨损时，材料所受▸拉应力将◣增大，从而冲压▿件产生翻✭料、扭曲的趋▸向加大。

⑹.冲裁间隙⊙不合理或✭间隙不均⊕也是产生∷∷冲压件翻❀料、扭曲的原◢因，需加以克✫服。