影响冲压◢件起皱因❉素
（1）拉伸深度❉❉影响
材料流动◥阻力沿凹✦模口的分◦布于拉伸♢深度有直△接的关系。在内凹和◦外凸的曲■线位置上，拉伸深度❋过大能引✿起变形阻❈力的不均◈匀分布，形成起皱，应尽量避▹免。
（2）调整压边△力的大小
当皱纹在◆制件四周❈均匀产生▹时，应判定为◤◤压料力不☆足，逐渐加大⊕压料力即✿✿可消除皱▼纹。当拉伸锥♧形件和半▣球形件时，拉伸开始★时大部分◆材料处于♦悬空状态。轻易产生◎侧壁起皱，故除增加•压边力外，还应采用✭增加捡伸◦筋来增大▴板内径向▼拉应力，消除皱纹。
（3）凹模圆角‣的半径影❖响
凹模的圆⊕角半径过〓〓大，毛坯向凹✿模内流动◇经过凹模▸圆角是产◇丨丨生弯▲曲变✭形的弯曲►阻力越小。弯曲阻力·越小，越容易造●成起皱的♦发生。凹模半径■小弯曲变♧形的弯曲⊕阻力越大，越不容易❉起皱，但易造成⊙制件的开▹裂和拉毛▲现象产生。
通过大量✧的生产实▾践经验积✪累证明，冲压件的◆起皱的主•要原因，为拉伸过✭程中材料✩的堆积和∷局部材料✦运动速度◆的过快造※成的。在制定实★际解决方▽案时，应从以上❋方面考虑▲调整模具❋的相应机▲构，会取得不◆错的效果。
拉伸件起⊙皱的原因◦◦分析
拉伸件在∷拉伸过程△中起皱的✦✦原因很多，主要原因♦有以下几▹个方面：
（1）冲压件拉∷伸深度太◦深，导致制件◆在走料的◤◤过程中板❋料流动过▹▹快，形成起皱。
（2）冲压件在▾拉伸过程⊕⊕中凹模R角过大，导致在拉◉伸过程中☆凸模无法✩压住料，造成板料◤◤流动过快✧形成起皱。
（3）冲压件压◆◆料筋不合✩理，压料筋过▵小和位置✩不正确，不能有效○阻止板料▪过快流动，形成起皱。
（4）顶杆的压✯力过小，使冲压件❖成型不彻▴底，形成起皱。
（5）模具定位◥设计不合■理，导致冲压※件拉伸过※程中无法♧压住料或※者压料边✪过小，导致在拉※伸过程中◣无法压住·料，造成起皱。
（6）凸凹模间★隙过大导✭致在拉伸☆过程中无⊙法压住料，造成起皱。或者压料▼▼面间隙不●合适出现“里松外紧”问题。
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